聚乙烯醇縮丁醛合成工藝的影響因素

聚乙烯醇縮丁醛合成工藝的影響因素，BA與PVA的配比 由合成PVB的反應式可知，BA與PVA的理論質量比值應為O.8：18。按此配比進行生產時，產品中縮丁醛基的含量只有72%左右，并不因丁醛用量的增加而提高，而且未反應的丁醛還會導致產品水洗困難，污染環境，因此實際生產中常采用的配比為0.56～0.6。為了降低丁醛的用量，采用O.52～O.53的配比，當工藝控制得當，配合使用反應助劑時，縮丁醛基的含量也可達到企業標準規定要求。鹽酸的用量鹽酸加入量不但對反應初期有二定的影響，而且對反應中、后期粒徑的大小，及粘連程度都有一定的影響。鹽酸加入量至少應達到反應物的1%，適宜的加入量為O.8%～O.9%，尤其在相催化劑的輔助下，能生產出高縮丁醛基含量、高收率、粒度適當的產品。鹽酸加入量越大反應越激烈，縮丁醛基含量越高，但分子間的交聯也大量產生，影響產品品質和設備的壽命。反應溫度，在加入全部醛和酸開始反應之后，溫度高則反應快，產品易粘連;溫度低則反應慢，縮丁醛基的含量達不到要求。使用較低的起始反應溫度(4～18~C)和緩慢升溫，如3h升溫至35～46℃，以及長時間保溫，如35～46℃、3～4h能達到較滿意的效果。縮合的加料方式丁醛、鹽酸的加料方法，有一步法、二步法和同步法3種。一步法為在30～35℃將全部醛投入反應釜中，到起始反應溫度時緩慢加入全部鹽酸。此法操作簡單，但易造成局部反應過于激烈，而產生粒徑不均。二步法為在30～35℃，先加入少量的醛，在20～25℃時加入全部鹽酸，待到起始反應溫度時，加入剩余的醛，此法杜絕了一步法粒徑不均的現象。同步法的特點是醛和酸同步加入，可在較高的溫度下完成縮醛反應，可以改善聚乙烯醇的流動狀態，不容易產生膠凍，此法優于二步法。反應助劑，在縮合反應過程中添加相轉移催化劑和表面活性劑有利PVA大分子鏈的充分舒展，有利于縮合反應，有利于提高產品的縮丁醛基含量，此外，表面活性劑還可以改變反應物液滴的表面張力，使析出的PVB顆粒外層附著一層表面活性劑的界面膜，防止物料的黏結，得到粒徑均、松散的成品。在聚乙烯醇縮丁醛縮合反應過程中只添加表面活性劑時或相轉移催化劑時，產品的縮丁醛基含量會進一步提高，而同時加入以上2種助劑時，產品的縮丁醛基含量顯著提高。